在礦業(yè)行業(yè)向綠色化、智能化轉(zhuǎn)型的浪潮中，金川公司用“企業(yè)技術(shù)中心+選冶創(chuàng)新工作室”的雙輪驅(qū)動，在戈壁灘上走出了一條高質(zhì)量發(fā)展的創(chuàng)新之路。

科創(chuàng)“主陣地” 讓研發(fā)投入結(jié)出“金果子”

走進金川公司技術(shù)中心實驗室，科研人員正緊盯數(shù)據(jù)屏幕，實時解讀系統(tǒng)運行情況。作為企業(yè)科創(chuàng)的“核心引擎”，這個2022年獲自治區(qū)認定的技術(shù)中心，早已構(gòu)建起“研發(fā)投入+產(chǎn)學研合作+成果轉(zhuǎn)化”的三維聯(lián)動模式，讓創(chuàng)新基因深植企業(yè)發(fā)展血脈。

“十四五”期間，超2億元研發(fā)資金的持續(xù)注入，為企業(yè)科創(chuàng)引擎加注了“高能燃料”。實驗室里一本本專利證書的背后，是“企業(yè)出題、院所解題、市場驗題”的產(chǎn)學研合作模式在發(fā)力。

“以前攻克‘生物預(yù)氧化提金’技術(shù)，我們單打獨斗走了不少彎路。”公司負責人回憶道。如今，金川公司已與中國科學院、中南大學等10余家知名院所“牽手”，針對高陡巖坡防護、難浸礦石處理等行業(yè)難題開展聯(lián)合攻關(guān)。這種“借智登高”的合作，讓金川公司不僅捧回5項省部級科技獎，更收獲91項專利授權(quán)，其中2項發(fā)明專利成為破解技術(shù)瓶頸的“金鑰匙”。

核心技術(shù)的突破，最終要落實到“提質(zhì)增效”上。在露天采區(qū)，“價格－成本－邊界品位”動態(tài)決策模型的應(yīng)用堪稱“點石成金”——開采邊界品位降至0.2g/t，原本被視作“廢料”的低品位礦石重獲價值，資源綜合利用率大幅提升。而針對含硫砷難浸礦石的“石硫合劑浸出技術(shù)”，更讓浸出率提升了9%，每年減少80噸氰化鈉使用量，環(huán)保成本直降30%，讓“綠色冶煉”變成現(xiàn)實。

一線“攻堅隊” 把痛點變成創(chuàng)新亮點

如果說技術(shù)中心是“高精尖”的引領(lǐng)者，那么選冶創(chuàng)新工作室就是扎根生產(chǎn)一線的“問題解決者”。走進這個榮獲“自治區(qū)勞模和工匠人才創(chuàng)新工作室”稱號的車間平臺，墻上“以現(xiàn)場痛點為靶心”的標語格外醒目，而操作臺旁的技改成果展示板，記錄著一線工匠的創(chuàng)新故事。

“以前貧液凈化時，炭末回收率低，不少黃金都‘跑’了。”工作室?guī)ь^人拿起一塊改良后的濾板介紹道。針對這一問題，團隊反復試驗優(yōu)化工藝，最終將貧液炭末回收率提升至70%，相當于從“指尖”搶回了真金白銀。

在貴液凈化車間，滴淋管消耗曾是困擾車間的“老大難”。工作室成員扎根現(xiàn)場觀察半個月，畫出數(shù)十張技改草圖，創(chuàng)新推出的新型滴淋管方案，讓浸出率提升0.5%，每年減少80多萬元消耗成本。“車間里的每一個小改進，都連著效益和環(huán)保，這就是我們一線創(chuàng)新的意義。”工作室負責人自豪地說。

從尾渣里“淘金”，更顯創(chuàng)新智慧。堆浸工藝產(chǎn)生的+4.5mm粒級尾渣，曾是環(huán)保負擔。工作室團隊大膽嘗試“篩分+高壓輥磨”聯(lián)合工藝，讓尾渣中的黃金資源被充分激活，既緩解了尾礦堆存壓力，又實現(xiàn)了資源循環(huán)利用。在原生礦處理環(huán)節(jié)，微生物脫硫+充氣強化技術(shù)的引入，讓礦石氧化率飆升了27%，浸出周期縮短28天，破碎粒度優(yōu)化至P80=4.0mm，從工藝源頭為規(guī)模化生產(chǎn)按下“加速鍵”。

從實驗室的微觀試驗到車間的宏觀技改，從核心技術(shù)突破到一線成果轉(zhuǎn)化，金川公司構(gòu)建起一條完整的創(chuàng)新鏈條。企業(yè)技術(shù)中心的“高精尖”研發(fā)提供方向引領(lǐng)，選冶創(chuàng)新工作室的“接地氣”改良打通落地“最后一公里”，這種“雙輪驅(qū)動”模式，讓科技創(chuàng)新真正成為破解礦業(yè)難題的“利器”。

下一步，金川公司將繼續(xù)深化產(chǎn)學研合作，聚焦資源循環(huán)利用與智能裝備升級兩大方向，讓創(chuàng)新投入持續(xù)加碼，讓科創(chuàng)活力不斷迸發(fā)。